■ 企业间的竞争已经不再局限于企业之间能力的较量，而是整个供应链的竞争。有效的供应链管理已经关系到企业的生死存亡，是一个企业须面对和要解决的问题；
■ 在众多供应商管理因素中，供应商质量管理是解决供应链综合风险主要的任务。面对市场的快速发展，传统的供应商质量管理系统已经不能满足复杂多变的外部供应关系；
■ 一方面供应链能力比较薄弱，亟待提升，另一方面各企业对供应商管理队伍没有建立，对供应商管理团队建设的意识比较薄弱；造成现有的管理体系和队伍不能有效的提升供应商能力，帮忙供应商解决问题。
■ 企业在面对供应商质量问题时仍然用传统的处罚，降低供货份额、更换供应商等方法来解决，造成供应商抱怨强烈，不能有效的配合企业解决质量问题，甚至不愿意继续供货；供应商质量管理进入恶性循环；
■ 同时在供应商质量管理的各阶段，如何进行潜在供应商选择、引导供应商进行新项目进度和质量进行策划，系统的解决供应商在供货过程中出现的问题，帮忙供应商提升质量能力在这些阶段分别使用什么质量工具，企业的SQM团队不能正确的在众多的质量工具中进行应用。
■ 综合上述，为解决上述问题，企业需要有资质、能力的、专业的SQM团队来应对新的需求和复杂变化的环境；
■ 为帮助企业走出供应商质量管理的困境，构建有效的供应商全生命周期的质量管理模式，帮助企业提升、建立、训练和优化供应商管理团队，特别是SDE/SQE的能力，我们开发了这个课程。
■ 了解供应商质量管理现状态和管理的理念；
■ 掌握SQM相关岗位备技能；
■ 掌握供应商全生命周期的管理思路、方法、工具；
■ 运用VDA6.3和CQI19制定潜在供应商评审表的设置、选择的技巧；
■ 应用DFX评审供应商定点资料，误别供应商新品开发的风险；
■ 掌握供应商新品开中进度管理、掌握开发进度中的关键路径法；
■ 结合德系和新版APQP策划新品供应商质量策划活动；
■ 运用VDA-MLA策划新品供应商风险等级，识别新品APQP的点;
■ 如何要求供应商的安全投产（GP12），制定安全投产计划，在项目投产前帮助供应商进行质量改进改进；
■ 掌握SPC\MSA\PPAP在供应商新品开发中的应用，确保供应商投产稳定性；
■ 掌握量产供应商管理模块内容，如何说服供应商进行质量改进；
■ 掌握供应商的分类和分级，如何从分类和分级中管理供应商；
■ 掌握供应商质量问题系统的解决方法，同时结合质量工具，如8D\七钻石\QC 七大手法\5WHY谢宁\DOE等构建快速解决问题的思路；
■ 掌握VDA6.3审核技巧，如何快速提高审核有效性，找出供应商系统问题，如何对供应商进行整改；
■ VDA6.5在解决供应商质量问题中的应用
■ 掌握供应商质量绩效制定方法和利用质量绩效提高供应商能力；
■ 掌握供应商能力提升的工具、技巧，逐步提升供应商质量能力
■ 掌握如何利用BIQS持续改进供应商体系能力
SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
一、供应商质量管理现状
■ 供应商质量管理培训基本情况沟通
■ 从产品召回现状探讨供应链管理的重要性
■ 供应商质量管理常见的误区
■ 供应链管理的难题--案例
■ 全球化竞争的压力使供应链面对的巨大挑战
■ 不断缩短产品开发和制造周期对 SQM相关岗位 的要求
■ 供应链风险管理对 SOM 相关岗位的要求
二、市场和客户对供应商质量管理能力的要求
■ 供应链的质量问题—隐藏的二八法则
■ 为什么客户的质量目标越来越高
■ VOC（客户的呼声）与供应链质量能力提高之间的关系
■ SQM管理结构(AQE+SQE+SDE 体系)
三、SQM相关岗位角色定位和能力要求
■ SQE/SDE角色定位
■ SQE/SDE工作职责说明
■ SQE/SDE技能矩阵
■ SQE/SDE能力评价
■ SQE/SDE能力等级与供应商等级对应关系
■ 练习一、老师评讲
四、供应商质量管理主要内容介绍
■ 供应链与企业管理战略地位
■ 供应商管理四维度（QCTS）
■ 供应商管理管理原则
■ 供应链竞争力模型构建
■ 产品全生命周期的供应商质量管理Map图
■ 生命周期的供应链质量管理模式借鉴
跨栏原则的使用--（德系）
十六步法--（欧美系）
■ 练习二、、老师评讲
五、潜在供应商选择、开发和评估
■ 为什么要选择新的供应商
■ 潜在供应商选择与潜在供应商开发、储备的关系
■ 潜在供应商分析的目的
■ 供应商评价和选择步骤
■ 选择供应商的基本理念
■ 潜在供应商认可流程案例及注意点
■ 潜在供应商分析的四大时机
■ 评估前风险考虑点
■ 潜在供应商分析的流程介绍--案例
■ 潜在供应商评估的质量工具介绍
VDA 6.3 P1
CQI19次级供应商选择参考标准
Lessons-learn和Know-how
■ 如何建立完善的评估基本标准--案例
潜在供应商评价参考条款
评估过程中的关键要素
PPAP和合格供应商建档
■ 练习三、老师评讲
六、供应商定点管理介绍
■ 供应商定点中常见的问题
■ 供应商定点参考流程--案例
■ 供应商定点的技术评审介绍--TR
■ 供应商定点的制造可行性分析介绍--DFX
APQP对DFX的要求
SDE如何控制DFX的应用技巧
SDE如何评价供应商的DFX资料
练习四、老师评讲
七、供应商新项目APQP管理介绍
■ 汽车供应链新品开展存在的主要问题
供应商新品开发风险分析案例介绍
■ APQP在供应商应用中的工作原理
■ 如何有效将客户要求和企业要求传递给供应商
■ 如何快带寻找新项目供应商的潜在风险
■ SDE如何快速掌握和应用APQP变化点
■ 新项目不同风险供应商APQP分类、分级介绍--案例
■ 新项目供应商不同风险等级APQP管理方式介绍
■ SDE如何确认供应商APQP的项目目标、指标
■ 不同级别的供应商关键APQP活动识别方法；--案例
■ SDE如何有效利用FMEA,SPC,MSA在新品开发中的应用及案例介绍
■ 供应商新品开发时间进度风险管控方法介绍
供应链中关键路径法的应用和识别--案例
■ SDE如何关闭供应商APQP中存在的问题；
■ SDE如何对不同分险级别的供应商进行APQP质量阀的管控；--案例
■ 新项目APQP开发过程中供应商风险升级规则参考模型介绍和应用；
■ 练习五、老师评讲
八、供应商新项目PPAP内容介
■ SDE如何分类不同级别的供应商PPAP等级；--案例
■ SDE如何指导供应商进行PPAP资料的提交；
■ 什么情况下开展新项目供应商的PPAP审核；
■ 如何保持供应商PPAP有效性和一致性；--案例
■ 练习一、老师评讲
九、供应商安全投产内容介绍（GP12）
■ 供应商安全投产定义
■ 供应商安全投产的阶段
■ 安全投产目的和方法
■ 安全生产的益处
■ SDE如何设置供应商安全投产检查点内容
■ 安全生产的应用时机与实施时间
■ SDE如何指导供应商制定安全投产计划与要求--案例
■ 安全投产实施区域要求
■ 供应商安全投产目视化要求
■ 供应商安全投产级别分类--案例
■ 供应商安全投产报警机制
■ 安全投产问题解决机制
■ SDE如何批准供应商安全投产—退出原则
■ 练习六、老师评讲
十、量产供应商管理
■ 量产供应商管理内容介绍
■ 来料检验内容介绍
供应商特殊特性在检验内容中的传递要领--检验内容
供应商检验指导书批准要领--检验内容--案例
基本检验内容
外观项检验内容
尺寸项检验内容
性能、材料、法规项检验内容
■ 来料检验流程--案例
■ 供应商绩效管理
绩效考核指标的设定--案例
绩效考核数据的应用
■ 量产供应商质量问题系统化解决思维
供应商质量问题分类，从繁琐的问题到宏观的分类（3层次PDCA）
WHY应用的技巧--案例
8D流程每一步的关键点--案例
SQE如何利用QC七大手法有效指导供应商解决质量问题--案例
七钻石在解决质量问题时的应用--案例
复杂问题如何用谢宁DOE快速解决--案例；
■ 供应商变更管理内容
产品变更
过程变更
4M变化点
变更流程中的关键点介绍--案例
变更申请
变更计划的提交
变更验证
变更试生产
变更批准
变更通知
变更切换
变更矩阵的介绍
■ 供应商批产问题风险升级参考流程
升级触发标准
风险升级流程举例--案例
一页纸报告--案例
8D报告（PRR）--案例
级受控--案例
二级受控--案例
■ 练习十、老师评讲
十一、供应商能力提升
■ 供应商供货绩效的提升
供货绩效提升流程介绍--案例
供应商绩效目标的设定
供应商绩效排名
如何有效识别TO供应商绩效改进弱点
供应商绩效提升计划的制定
■ 供应商问题解决能力提升
SQE如何对供应商问题归类总结
问题类型与解决方法的选择
SQE如何制定供应商问题解决提升计划--案例
SQE在提升供应商问题解决能力的工具介绍
问题归类工具的介绍--排列图在问题归类中的应用
精描述供应商质量问题相关工具的介绍--5W2H，分层法、直方图、散布图、集中图的应用
问题分析工具的介绍--三层次5WHY，鱼刺图，DOE在问题分析中的应用
短期改进效果工具的介绍--排列图、直方图、推移图的应用
长期措施改进效果确认工具的介绍--佩恩图、SPC、VDA6.5产品审核确认QKZ值的应用
供应商问题解决能力提升--经验教训的介绍
■ 供应商质量能力等级的提升
供应商质量能力等级提升流程介绍
VDA6.3过程审核和质量能力等级之间的关系
如何利用VDA6.3识别供应商生命周期中管理上的弱项--案例
如何利用VDA6.3识别供应商管理生产过程中上的弱项--案例
如何利用VDA6.3识别供应商管理工序管理上的弱项--案例
如何制定供应商质量能力等级提交计划--案例
■ 质量绩效和质量能力在供应商绩效提升中的综合应用
散布图在质量绩效和质量能力中应用--案例
SQE能力和供应商能力如何有效布局--案例
■ 逐步构建供应商体系提升的思路--BIQS的应用
■ 练习十一、老师评讲