微利时代，企业的竞争越来越激烈，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样，现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：

供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？

供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？

是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；

供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？

这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

本课程培训，由实战派老师将结合国内外优企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的首课之一。

■ 掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；

■ 掌握供应商开发管理流程， 能够组成跨部门协作团队，对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等，规避质量风险；

■ 掌握品质检验流程与标准化管理，管控来料品质检验，保证来料质量可靠性；

■ 掌握常用的质量工具与检验手法，学习统计分析与抽样检验，测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识，提高SQE的素质和技能；

■ 掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧，帮助供方进步，提高供应链整体素质；

■ 做好质量成本控制与风险管理，学习质量问题分析与解决的“8D工具+ CIP持续改善”，防止质量问题频发、再发；

■ 掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧，做好供应链内外部协调沟通者角色。

SQE，品质工程师/经理、IQC主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理等供方质量相关管理人员。

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

前言

n 自我介绍

n 学习的目标

n 课程目录

n 课程导图

一部分：质量管理发展

n 企业价值流

n 企业存在的问题

n 质量管理的三大目标

n 质量的定义和基本属性

n 端到端质量管理

n 质量管理发展

n 朱兰三部曲

n 经营质量管理蓝图

n SQE和现代质量管理

n 质量管理：1：10：100成本法则

二部分：SQM发展与职能变迁

n SQE岗位分析

n SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：

    技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

n SQE管理分工

    质量技术分支

    采购管理分支

    集团供应链

    项目矩阵管理

n 供应链管理本质

n SQE工作路径

n 优SQE需要掌握知识

n SQE需要的素质和技能

n 供应商质量管理发展系统路径

n 课堂练习：SQE相关的流程标准和质量工具

第三部分：合格供应商开发

n 供应商开发管理流程

n 供应商寻源

n 供应商基本信息调查

    案例+说明

n 供应商认证

   供应商准入审核（工业级产品）

   案例说明：关键要素+审核表

   供应商准入审核（精电子相关产品）

   案例说明：审核分类

   QSA（质量系统~包装入库）

   QPA（各种不同的制程审核要点）

   HSF（无有害物质管理点）

   举例说明

   供应商准入审核（车规级产品）

   VDA6.3过程审核要点说明

   P1：潜在供方分析

   P2~P2：正式准入审核

   供应商敏捷审核

   案例：快速识别供应商的管理能力

   供应商审核提问方式

   如何发现问题（培养敏感度）

n 供应商现场审核关注要点

   生产的本质

   有序型工厂

   现场目视化管理

   举例

   工艺布局对管理的影响

   生产5M管理

   人：人员管理、技能、资格……

    机：设备维护、保养、点检、维修、备品管理、设备和工装分类……

     料：物料控制、批次管理、先进先出、不合格品、尾数管理……

    法：作业指导书、检验指导书、控制计划……

    测：测量方法、记录

    产线一致性管理

    控制图（均值差+单值移动）

    上下控制线计算

     异常反馈

     标准化作业

     审核缺失项回复

     合格供应商名录

n 风险供应商管理要点

     风险供应商类型

     风险等级划分

     风险供应商预防性措施

     风险供应商应急措施

n 客户定供应商管理要点

     客户定供应商

     客户定供应商管理挑战与核心困境

     客户定供应商核心管理策略与解决方案

n 唯供应商管理要点

     唯供应商类别

     唯供应商管理策略与解决方案

第四部分：SQE技术策划

n 产品开发项目里程碑

n 基于APQP零部件开发

n 客户特定需求有效传递（CSR管理）

n 厂商控制计划开发

n 检验标准开发（SIP）

   抽样计划选择

    MSOP开发

n 供应商样品质量保证

n 工序能力指数（一致性管理）

    PPK计算

    单因素方差能力分析（假设检验）

n 零部件承认及PPAP提交

    PPAP提交等级

    零部件认可提交

n 零部件样品管理

n 产品符合性管理

n 变更管理

第五部分：SQE与质量检验

n 检验的基本知识

n 质量检验要素关系

n 质量检验的作用

n 检验的基本步骤

    检验准备举例

n 5.量具的选择与管理

    计量器具的分类

    计量器具校准

    测量系统分析评价（MSA）

n 6.物料检验

    检验人员资格（IQC+厂商检验人员）

    检验人员的要求

    物料检验实施

    物料检验结果判定

    物料检验后应急处理

第六部分：质量投诉与辅导改进

n 投诉分类说明

n 质量投诉的跟踪处理

n 8D风险处理规则

n 处理问题的态度

n 处理问题通用工具组合应用

n 异常信息反馈

n 异常处理

   问题解决-快速改善（Quick Win）

   适合场景+案例说明

   问题解决-8D模式

   8D简介+步骤（展开说明）

   围堵措施（库存处理注意事项）

   关注原因分析-工艺流程法

   关注原因分析-鱼骨图

   关注原因分析-5Why

   关注改善措施（有效性、时间性、经济性）

   关注改善措施-防错法

   关注效果验证-数据说明

   关注水平展开和标准化

   经验教训总结

   重大异常现场确认结案

   问题关闭原则（不让问题复发）

   问题解决-其他方式

   PDCA管理

   QC小组活动

   DMAIC（六西格玛改善简介）

n 8.供应商辅导

n 9.供应商执行力监

第七部分：供应商绩效管理与改进

n 供应商日常管理

n KPI指标系统改进

n 供应商绩效考核及结果应用

   月度综合评价

   重供应商单独考评

n 供应商分类分级循环管理

   A、B、C、D转换规则使用

n 预防管理机制

   有效辅导

   月度会议

   飞行检查（具体执行要求）

    管理体系标准（ISO+IATF标准结构）

    SQE派驻管理细则

第八部分：供应商关系管理

n 关系管理形式

n 供应商合作模式

   合作伙伴关系

   组织能力认可

   产品能力认可

n 合作伙伴关系

n 建立功能供应商档案

   供应商管理看板

n SQE工作技巧

n 供应商关系管理矩阵

结束篇：总结+考试