课程背景
现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。
课程目的
■ 正确理解基层管理者的角色和承担的责任；
■ 建立正确的工作、改善思路和逻辑；
■ 掌握现场常见的管理工具和方法。
授课形式
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲
一、破冰
二. 精细化管理的必要性
1. 制造业从现场出发
■ 制造业的突破之路
■ 现场在供应链中的定位
■ 理想的现场是怎样的？
■ 案例分享：粗放的现场
2. 精细化管理概述
■ 从规范化到精细化的必要性
■ 精细化管理的重要逻辑
PDCA-SDCA
“三现”主义
数据量化
■ 案例分享：标准化、“三现”、量化管理
3. 现场精细化体系的构建
■ 现场管理之屋
4M、PQCDSM
七大浪费
■ 拉动系统图
■ 小组讨论：现场管理的职能要点
三. 制造现场精细化管理推进方法
1. 1. 5S管理
■ 正确认识5S
5S的目的和意义
走出5S认识的误区
■ 5S各阶段方法要点
■ 5S管理如何量化？
2. 目视化管理
■ 什么是目视管理？
■ 目视管理的不同层次
■ 小组练习：目视管理方法的运用
各层次目视管理工具认知
■ 目视管理实例
3. 管理——“零 事故”
■ 灾害发生机理
■ 管理的三原则
■ “惊吓事件”记录法
■ 危险预知训练（KYT）活动
KYT讨论分析四步法
■ 练习：识别危险因素
■ 手指口述确认法
4. POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”
■ 工序内打造品质
■ POKAYOKE是质量利器
防错十大原理
防错的四种模式
■ 练习：防错法的运用
■ 自动化和自働化
案例分享：丰田的自働化
5. 设备管理——“零故障”
■ 故障发生机理
■ “零故障”的对策
■ 自主保全6步法
■ 案例分享：OPL、C/F及改善活动
■ 设备综合效率（OEE）
■ 6大LOSS改善分析
■ 案例分享：生产线工时改善分析对策
6. 标准作业管理
■ 什么是标准作业？
■ 标准作业三要素
生产节拍
工作顺序
标准在制品数
■ 标准化工作整合表
■ 标准化工作布局
■ 山积表
■ 小组练习：工作改善
7. 物流管理
■ 标准作业与配送标准化
■ 水蜘蛛作业改善
■ 程序流程分析
■ 案例分享：程序流程分析
■ 搬运活性指数改善
■ 物流作业的标准化