一讲 APQP的基本作用，理念及原则

1. 质量从哪里来？

2. APQP的本质

3. APQP的关键问题

4. APQP的成功法则

5. 项目开发主流程及关键节点

6. 提问及回答老师问题

二讲 计划与确定项目

1. 立项阶段须解决的三大问题

■ 顾客呼声与内外部输入

■ 制造可行性评估

■ 三大目标、三大初始条件及保证计划 

2. 三大问题剖析及整合性思考

3. 案例研究1

三讲 产品设计与开发

1. 产品设计的基本问题

■ 功能与结构设计

■ 尺寸与公差设计

■ 材料与配方设计

2. 产品设计要考虑的三个方面

■ DFMEA

■ DFA/M

■ 关键产品特性确定

3. 设计评审、验证与确认的策划与实施

■ 三者的区别与联系

■ 开发DVP

硬件设施的同步考虑

■ （新）设施设备清单

■ （新）工装/检具清单

供应商的同步开发

■ 从BOM到选点

4. 案例研究1

5. 提问及回答老师问题

四讲 过程设计与开发

1. 过程设计：5M的通盘考量

■ layout设计与评估

2. 过程FMEA与过程系统风险

■ 过程流程图

■ 特殊特性矩阵

■ 过程FMEA

■ 关键控制特性

■ 工艺改善计划实施与评估

3. OTS样件与有效生产控制计划

4. 制造与检验规范的策划与实施

5. 包装标准与物流策划

6. 案例研究3

7. 提问及回答老师问题

五讲 产品和过程确认  

1. 有效生产的策划与实施

2. 如何通过有效生产验证

■ 过程能力

■ 测量系统

■ 生产节拍

■ 质量目标

■ 设计目标

■ 可靠性目标

■ 包装规范

■ 作业指导书

3. 先期策划总结与量产控制计划

4. 案例研究4

5. 提问及回答老师问题

六讲 反馈、评定和纠正措施

1. 初期流动管理与早期遏制

2. 制造过程审核与持续改进

■ 普通原因的研究与过程能力提升

■ 制造过程审核与流程改进

■ 顾客反馈的快速响应

六讲 课程小结

1. PDCA循环与同步技术的应用

2. 内容小结

■ 课程回顾

■ 回答学员问题及疑点澄清

3. 课程应用

■ 辅导学员制订培训后的APQP改善计划

■ 应用过程中可能出现的问题及解决途径

4. 制订培训后的应用计划

课程大纲（二天）

一讲 课程导入

1. 问题提出与小组组建

2. 培训目标及要求

3. 自我介绍/分组

4. PPAP目的和意义

■ 关键定义

■ PPAP的目的

■ PPAP适用对象

■ PPAP流程图

5. PPAP提交的

■ 须提交

■ 通知顾客

■ 不必自找麻烦

6. 时机及三类情况

■ 通知顾客

■ 不必自找麻烦

■ 小组练习

7. PPAP提交等级及主要内容

■ PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

■ PPAP提交内容详解

1) 可销售产品的设计记录

2) —专利权的零部件/详细数据

3) —所有其他零部件/详细数据

4) 工程变更文件

5) 客户工程批准（如果需要）

6) 设计FMEA

7) 过程流程图

8) 过程FMEA

9) 控制计划

10) 测量系统分析

11) 全尺寸测量结果

12) 材料、性能试验结果

13) 初始过程研究

14) 合格实验室文件

15) 外观件批准报告（AAR）（如需要）

16) 生产件样品

17) 标准样品

18) 检查辅具

19) 符合顾客特殊要求的记录

20) 零件提交保证书（PSW）

21) 散装材料检查表  

■ 案例研究

■ 提问及回答老师问题

8. PPAP提交结果及处理

■ 完全批准，临时批准，拒收

■ 完全批准后的实施要点

■ 什么情况下可能会导致临时批准

■ 临时批准的紧急应对及注意事项

■ 批准记录的保存及更新

9. 提问及回答老师问题

课程小结

1. 内容小结

■ 课程回顾

■ 回答学员问题及疑点澄清

2. 课程应用

■ 辅导学员制订培训后的PPAP改善计划

■ 应用过程中可能出现的问题及解决途径

制订培训后的应用计划