■ 认识精益生产的核心思想与理论框架
■ 理解并结合工作实际思考七大浪费
■ 围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具
■ 掌握价值流分析方法，认识价值流改善
生产、品质、仓储、物流、工艺、技术等部门管理人员，订单实现流程所涉相关管理人员
一、 破冰
1. 从一个苹果看生产制造的发展
二、 丰田生产方式概论
1. 从稳定化到标准化
2. 小组讨论：制造业现场管理之屋
3. 成本、利润和售价
4. 获得利润的正确思考：消除浪费
■ 什么是浪费？
■ 七大浪费
■ 影像资料：识别视频中的七大浪费
三、精益改善的重要认知
1. 两大支柱—自働化和准时化
2. 拉动系统
3. 均衡化生产
■ 快速切换改善方法
4. PDCA-SDCA
5. “三现”主义
6. 数据量化
■ 案例分享：标准化、“三现”、量化管理
四、七大浪费及其精益改善工具详解
1. 库存的浪费
■ 库存及库存成本
■ 库存对ROI的影响
■ 库存掩盖问题的发现
■ 案例分享：库存浪费背后的改善机会
2. 生产过剩的浪费
■ 生产过剩是万恶之源
■ 核心是流动
■ 影像资料：让生产流动起来
■ 单件流与同步化装配
3. 搬运的浪费
■ 搬运浪费知多少？
■ 搬运灵活性改善表的运用
■ 程序流程图改善
■ 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运
4. 等待的浪费
■ 为什么会等待？
■ 生产线平衡改善
■ 案例分享：等待浪费的改善与优化
5. 动作的浪费
■ 无处不在的动作浪费
■ 动作改善的20个原则
■ 课堂演练：动作改善及手工作业自働化
6. 加工的浪费
■ 为什么会出现加工的浪费
■ 案例分析：贴标贴的改善
7. 从源头改善加工的浪费
■ 不良的浪费
■ 不良为什么会发生
■ 工序内打造品质
■ 课堂演练：自働化改善
8. 工作改善
■ 工作改善分析
■ ECRS与5W1H
■ 案例分享：工作改善案例
五、价值流改善
1. 什么是价值流图？
2. 价值流图的组成
3. 价值流图析四阶段
■ 选择产品族
■ 绘制现状图
■ 设计未来图
■ 实现未来状态
■ 课堂演练：绘制价值流图
六、课程总结
Q＆A