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如何减少精益制造过程中的七大浪费
如何减少精益制造过程中的七大浪费

课程天数:

2天

时间地点:

05月17-18日上海;10月24-25日苏州

课程费用:

3,800

授课语言:

中文
课程收益

■ 认识精益生产的核心思想与理论框架

■ 理解并结合工作实际思考七大浪费

■ 围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具

■ 掌握价值流分析方法,认识价值流改善

课程对象

生产、品质、仓储、物流、工艺、技术等部门管理人员,订单实现流程所涉相关管理人员

课程大纲

一、 破冰

1. 从一个苹果看生产制造的发展

二、 丰田生产方式概论

1. 从稳定化到标准化

2. 小组讨论:制造业现场管理之屋

3. 成本、利润和售价

4. 获得利润的正确思考:消除浪费

■ 什么是浪费?

■ 七大浪费

■ 影像资料:识别视频中的七大浪费

三、精益改善的重要认知

1. 两大支柱—自働化和准时化

2. 拉动系统

3. 均衡化生产

■ 快速切换改善方法

4. PDCA-SDCA

5. “三现”主义

6. 数据量化

■ 案例分享:标准化、“三现”、量化管理

四、七大浪费及其精益改善工具详解

1. 库存的浪费

■ 库存及库存成本

■ 库存对ROI的影响

■ 库存掩盖问题的发现

■ 案例分享:库存浪费背后的改善机会

2. 生产过剩的浪费

■ 生产过剩是万恶之源

■ 核心是流动

■ 影像资料:让生产流动起来

■ 单件流与同步化装配

3. 搬运的浪费

■ 搬运浪费知多少?

■ 搬运灵活性改善表的运用

■ 程序流程图改善

■ 案例分享:精益布局、成组化搬运、标准化搬运

4. 等待的浪费

■ 为什么会等待?

■ 生产线平衡改善

■ 案例分享:等待浪费的改善与优化

5. 动作的浪费

■ 无处不在的动作浪费

■ 动作改善的20个原则

■ 课堂演练:动作改善及手工作业自働化

6. 加工的浪费

■ 为什么会出现加工的浪费

■ 案例分析:贴标贴的改善

7. 从源头改善加工的浪费

■ 不良的浪费

■ 不良为什么会发生

■ 工序内打造品质

■ 课堂演练:自働化改善

8. 工作改善

■ 工作改善分析

■ ECRS与5W1H

■ 案例分享:工作改善案例

五、价值流改善

1. 什么是价值流图?

2. 价值流图的组成

3. 价值流图析四阶段

■ 选择产品族

■ 绘制现状图

■ 设计未来图

■ 实现未来状态

■ 课堂演练:绘制价值流图

六、课程总结

Q&A